현장 노동자 참여로 생산성 개선한 기업 사례, 제조업 혁신의 답은 설비보다 사람에 있다

설비투자만으로는 부족하다: 일터혁신이 자동차부품 기업 생산성을 바꾼 사례

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생산성 향상은 왜 다시 중요한 화두가 됐나

2026년 한국 제조업의 가장 큰 과제는 단순히 더 많이 생산하는 것이 아닙니다. 같은 인력과 설비로 더 적은 불량, 더 짧은 대기시간, 더 높은 설비 가동률을 만드는 것입니다.

특히 자동차부품, 기계, 전자부품, 금속가공 같은 중소 제조업은 인건비 상승, 원자재 가격 변동, 납품단가 압박, 인력난을 동시에 겪고 있습니다. 이 상황에서 생산성을 높이지 못하면 매출이 늘어도 이익이 남지 않습니다.

노사발전재단이 2026년 제2차 일터혁신 사례공유 포럼에서 발표한 두 기업 사례는 이 문제에 중요한 힌트를 줍니다. 대구 소재 자동차부품업체 ㈜디비전은 참여형 업무혁신을 통해 제품 불량률을 5.7%에서 2.2%로 낮추며 61% 감소시켰고, 경기 시흥 소재 ㈜디엔티는 직무학습과 현장 혁신활동을 통해 설비 가동률을 **94%에서 96%**로 끌어올렸습니다.

핵심은 명확합니다.

생산성 혁신은 설비투자만으로 완성되지 않습니다. 현장을 가장 잘 아는 노동자의 참여와 학습이 결합될 때 지속 가능한 개선이 일어납니다.

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일터혁신이란 무엇인가

일터혁신은 작업 방식, 의사결정 구조, 교육체계, 소통 방식, 보상제도 등을 개선해 기업의 생산성과 근로자의 만족도를 함께 높이는 활동입니다.

쉽게 말하면 “더 열심히 일하라”가 아니라 더 똑똑하게 일할 수 있도록 현장을 바꾸는 것입니다.

구분	기존 방식	일터혁신 방식
문제 해결	관리자 지시 중심	현장 노동자 참여 중심
업무 개선	일회성 캠페인	지속적 제안·개선 체계
교육	형식적 직무교육	현장 문제 해결형 학습
소통	보고 지연, 부서 단절	실시간 협업 도구 활용
성과관리	생산량 중심	품질·가동률·불량률 함께 관리
보상	고정적 보상	개선 제안과 보상 연계

 

일터혁신의 핵심은 현장성입니다. 제조 현장에서 불량이 왜 나는지, 설비가 왜 멈추는지, 작업 동선이 왜 비효율적인지는 관리자가 서류만 보고 알기 어렵습니다. 실제 공정을 반복해서 경험하는 노동자가 가장 빨리 문제를 감지하는 경우가 많습니다.

현장 노동자는 단순 작업자가 아니라 생산성 개선의 1차 데이터 제공자이자 문제 해결자입니다.

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㈜디비전 사례: 불량률 61% 감소가 의미하는 것

대구 소재 자동차부품업체인 ㈜디비전은 매출 증가에 대응하기 위해 설비투자와 공장 증설을 추진하고 있었습니다. 그러나 관리자 중심의 지시형 개선 활동만으로는 현장 문제를 빠르게 해결하는 데 한계가 있었습니다.

이를 개선하기 위해 2025년 일터혁신 상생컨설팅에 참여했고, 업무 표준화, 보고체계 개선, 실시간 소통체계 구축, 업무개선 제안 제도화, 보상 연계를 추진했습니다.

그 결과는 숫자로 나타났습니다.

개선 항목	성과
업무개선 제안 활동	컨설팅 이전보다 2배 이상 증가
돌발 상황 대응 시간	건당 15분 단축
일일 생산 비가동 시간	45분 단축
제품 불량률	5.7% → 2.2%
불량률 개선 폭	61% 감소
외부 평가	2025년 일터혁신 우수기업 선정

 

여기서 중요한 것은 불량률 감소입니다. 불량률이 5.7%에서 2.2%로 낮아졌다는 것은 같은 제품을 만들더라도 폐기, 재작업, 납품 지연, 고객 클레임 비용이 크게 줄었다는 뜻입니다.

불량률 개선은 단순 품질 개선이 아니라 원가 절감, 납기 안정, 고객 신뢰, 영업이익률 개선으로 이어지는 핵심 지표입니다.

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불량률이 줄면 기업 실적은 어떻게 달라질까

제품 불량은 제조업에서 가장 비싼 비용 중 하나입니다. 불량품은 재료비와 인건비를 이미 사용한 뒤에 발생합니다. 다시 만들거나 고쳐야 하고, 납품이 늦어지면 고객사 신뢰도 떨어질 수 있습니다.

불량률 감소 효과	기업에 미치는 영향
재작업 감소	인건비와 작업시간 절감
원재료 낭비 감소	원가율 개선
납기 안정	고객사 신뢰 확보
클레임 감소	품질 비용 축소
생산능력 확대	같은 설비로 더 많은 양품 생산
영업이익률 개선	매출보다 이익에 직접 영향

 

예를 들어 하루 1,000개를 생산하는 공장에서 불량률이 5.7%라면 57개가 불량입니다. 불량률이 2.2%로 낮아지면 불량은 22개로 줄어듭니다. 하루 35개 차이가 누적되면 월간, 연간으로는 매우 큰 비용 차이가 됩니다.

중소 제조업에서 불량률 1%포인트 개선은 매출 증가보다 더 강한 이익 개선 효과를 만들 수 있습니다.

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㈜디엔티 사례: 설비 가동률 96%가 중요한 이유

경기 시흥 소재 자동차부품업체 ㈜디엔티는 자동화시스템을 도입했지만, 일회성 개선 활동과 직무교육 부족으로 설비 활용도가 낮고 생산 효율성이 제한적인 상황이었습니다.

이 회사는 2025년 일터혁신 상생컨설팅에 참여해 문제 예방 중심의 모니터링 체계를 만들고, 생산 현장 개선을 위한 3정5S 활동을 시행했습니다. 또한 직무역량 향상 학습체계를 구축하고, 교육 이수 결과를 인사평가와 연계해 자발적인 참여를 유도했습니다.

개선 항목	성과
업무개선 제안 건수	약 1.5배 증가
설비 가동률	94% → 96%
제품 불량률	0.1%대까지 감소
핵심 변화	자동화 설비 활용도 개선, 현장 학습 강화

 

설비 가동률은 전체 시간 중 설비가 실제 생산에 사용된 비율을 말합니다. 100시간 중 94시간이 정상 가동되면 가동률은 94%입니다. 가동률이 96%로 올라간다는 것은 설비가 멈춰 있는 시간이 줄었다는 뜻입니다.

자동화 설비를 도입해도 사람이 그 설비를 제대로 이해하고 관리하지 못하면 생산성은 올라가지 않습니다.

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3정5S란 무엇인가

제조 현장에서 자주 쓰는 3정5S는 현장 개선의 기본 도구입니다. 용어가 어렵게 느껴질 수 있지만, 실제로는 정리정돈과 표준화를 통해 낭비를 줄이는 활동입니다.

구분	의미	쉬운 설명
3정	정품·정량·정위치	필요한 물건을, 필요한 만큼, 정해진 위치에 둠
5S	정리·정돈·청소·청결·습관화	작업장을 깨끗하고 효율적으로 유지

 

3정5S가 중요한 이유는 단순히 공장을 깨끗하게 만드는 것이 아닙니다. 공구 위치가 매번 다르고, 부품이 섞이고, 작업표준이 불명확하면 불량과 사고가 늘어납니다. 반대로 필요한 물건이 정해진 곳에 있으면 작업자는 시간을 덜 낭비하고, 실수도 줄어듭니다.

3정5S 효과	설명
작업시간 단축	필요한 도구를 찾는 시간 감소
불량 감소	자재 혼입과 작업 실수 방지
안전 개선	통로·장비 주변 위험 감소
교육 효과	신규 작업자도 쉽게 적응
표준화	누구나 같은 방식으로 작업 가능

 

3정5S는 가장 단순하지만, 제조업 생산성 개선의 출발점입니다.

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자동차부품 산업에서 생산성이 중요한 이유

두 사례 모두 자동차부품업체라는 점이 중요합니다. 자동차부품 산업은 납기, 품질, 원가 경쟁력이 매우 중요합니다. 완성차 기업은 부품 하나의 품질 문제가 전체 차량 신뢰도에 영향을 줄 수 있기 때문에 협력사에 높은 품질 기준을 요구합니다.

자동차부품 산업 특징	기업에 주는 압박
납기 엄격	생산 지연 시 고객사 라인 차질
품질 기준 높음	불량 발생 시 거래 관계 악화
단가 압박	원가 절감 요구 지속
전동화 전환	내연기관 부품에서 전기차 부품으로 변화
글로벌 경쟁	중국·동남아 업체와 가격 경쟁
자동화 확대	설비 활용 능력 중요

 

자동차 산업은 전기차, 하이브리드, 자율주행, 소프트웨어 중심 차량으로 빠르게 변화하고 있습니다. 부품업체는 단순 가공에서 정밀품질, 데이터 관리, 자동화 대응, 고객사 품질 인증까지 갖춰야 합니다.

현장 참여형 혁신은 자동차부품업체가 완성차 공급망에서 살아남기 위한 기본 경쟁력입니다.

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설비투자만으로 생산성이 오르지 않는 이유

많은 기업이 생산성을 높이기 위해 자동화 설비, 로봇, 검사장비, 스마트팩토리 시스템에 투자합니다. 하지만 설비투자만으로 성과가 나오지는 않습니다.

설비투자 실패 요인	설명
작업자 교육 부족	설비 기능을 충분히 활용하지 못함
현장 데이터 미활용	문제 원인을 분석하지 못함
표준작업 부재	사람마다 다른 방식으로 운영
유지보수 체계 부족	고장과 비가동 반복
부서 간 소통 부족	문제 발생 후 대응 지연
개선 제안 부재	현장 문제가 경영진까지 전달되지 않음

 

스마트팩토리도 마찬가지입니다. 센서와 데이터 시스템을 설치해도 현장 작업자가 데이터를 읽고 문제를 해결하는 체계가 없으면 효과는 제한됩니다.

기술은 도구이고, 생산성은 사람이 그 도구를 어떻게 쓰느냐에서 결정됩니다.

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참여형 업무혁신이 작동하는 원리

현장 노동자 참여형 혁신은 감정적 구호가 아니라 생산관리 관점에서 매우 합리적인 방식입니다.

현장 작업자는 매일 같은 공정을 반복하며 미세한 변화를 체감합니다. 특정 부품이 자주 걸리는 위치, 불량이 반복되는 시간대, 작업 동선의 불편, 설비 이상 소리, 공구 배치 문제를 가장 먼저 알 수 있습니다.

참여형 혁신 단계	내용
문제 발견	현장 작업자가 불편·불량·낭비 요소 제안
원인 분석	관리자와 작업자가 함께 원인 확인
개선 실행	작업표준, 배치, 공정, 교육 개선
성과 측정	불량률·비가동시간·가동률 확인
보상·공유	개선 성과를 인정하고 전사 확산

 

이 구조가 반복되면 기업 내부에 개선 문화가 만들어집니다. 관리자가 모든 문제를 지시하는 조직보다, 현장에서 문제를 발견하고 해결하는 조직이 더 빠르게 움직입니다.

생산성은 위에서 명령하는 것이 아니라, 현장에서 반복적으로 개선되는 것입니다.

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직무학습이 기업 경쟁력으로 연결되는 방식

직무학습은 업무에 필요한 지식과 기술을 체계적으로 배우는 과정입니다. 제조업에서는 설비 조작, 품질 검사, 불량 원인 분석, 안전관리, 데이터 입력, 유지보수 등이 포함됩니다.

직무학습 영역	기대 효과
설비 조작 교육	고장과 오작동 감소
품질 검사 교육	불량 조기 발견
공정 이해 교육	문제 원인 분석 능력 향상
안전 교육	산업재해 예방
데이터 활용 교육	스마트팩토리 효과 확대
사내 강사 육성	지속 가능한 교육체계 구축

 

디엔티 사례에서 중요한 부분은 교육 이수 결과를 인사평가와 연계했다는 점입니다. 이는 학습을 단순한 교육 참석이 아니라 실제 역량 향상과 조직 성과로 연결하려는 시도입니다.

다만 평가 연계는 신중해야 합니다. 교육이 처벌처럼 느껴지면 참여도가 떨어질 수 있습니다. 좋은 방식은 학습과 개선 성과를 인정하고 보상하는 구조입니다.

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국내 중소 제조업에 주는 시사점

한국 중소 제조업은 대기업 공급망 안에서 중요한 역할을 하지만, 인력난과 생산성 문제를 동시에 겪고 있습니다. 특히 숙련공 은퇴, 청년층 제조업 기피, 원가 상승, 납품단가 압박이 겹치고 있습니다.

중소 제조업 과제	일터혁신의 대응
인력난	직무학습으로 다기능 인력 양성
불량률	현장 개선활동과 표준화
납기 압박	비가동시간 단축
원가 상승	재작업·낭비 감소
자동화 활용 부족	설비 교육과 모니터링
이직률	참여와 보상으로 만족도 개선

 

중소기업은 대기업처럼 대규모 설비투자를 지속하기 어렵습니다. 그래서 더 중요한 것이 작은 개선의 누적입니다. 공구 위치 하나, 보고체계 하나, 교육 방식 하나, 불량 원인 기록 하나가 누적되면 큰 성과로 이어질 수 있습니다.

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생산성 향상이 산업 밸류체인에 미치는 영향

자동차부품업체의 생산성 개선은 개별 기업의 문제가 아닙니다. 완성차 밸류체인 전체에 영향을 줍니다.

밸류체인 단계	생산성 개선 효과
원재료 공급	불량 감소로 자재 낭비 축소
부품 제조	납기 안정과 품질 개선
완성차 조립	라인 중단 위험 감소
물류	긴급 납품·재배송 감소
품질보증	클레임과 리콜 위험 감소
고객사	공급망 안정성 강화
해외 수출	품질 경쟁력 확보

 

자동차 산업은 부품 하나가 늦어져도 전체 생산 라인이 멈출 수 있습니다. 따라서 협력사의 품질과 납기는 완성차 기업의 경쟁력과 직결됩니다.

중소 부품업체의 생산성 혁신은 대기업 공급망 안정과 수출 경쟁력으로 이어질 수 있습니다.

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글로벌 제조업과 비교하면 보이는 흐름

세계 제조업 강국들은 오래전부터 현장 중심 개선과 학습 문화를 중시해 왔습니다.

국가·지역	제조혁신 특징	시사점
일본	카이젠, 현장 개선, 품질관리	작은 개선의 지속성
독일	직업훈련, 마이스터, 스마트팩토리	기술과 숙련의 결합
미국	린 생산, 데이터 기반 생산관리	낭비 제거와 자동화
한국	빠른 실행력, 공급망 대응력	현장 참여와 학습체계 보완 필요
중국	대규모 자동화, 가격 경쟁	생산 효율 경쟁 심화

 

일본의 카이젠은 지속적 개선을 뜻합니다. 한 번에 거대한 혁신을 만드는 것이 아니라, 현장에서 매일 작은 문제를 찾아 고치는 방식입니다. 독일은 숙련 인력과 직업훈련 시스템을 통해 제조업 경쟁력을 유지합니다.

한국 제조업이 앞으로 경쟁력을 유지하려면 스마트팩토리와 자동화만이 아니라 현장 숙련과 데이터 활용 능력을 함께 키워야 합니다.

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스마트팩토리와 일터혁신은 경쟁 관계가 아니다

스마트팩토리는 센서, 데이터, 로봇, 자동화 시스템을 활용해 생산성을 높이는 제조혁신 방식입니다. 그러나 스마트팩토리와 일터혁신은 서로 대체 관계가 아닙니다.

스마트팩토리	일터혁신
설비·데이터 중심	사람·조직 중심
자동화와 모니터링	참여와 개선 제안
실시간 생산 데이터	현장 경험과 문제 인식
시스템 도입 중요	교육과 문화 중요
투자비 필요	실행체계 필요

 

가장 좋은 방식은 두 가지를 결합하는 것입니다. 예를 들어 설비 데이터를 통해 특정 시간대 불량률이 높다는 사실을 확인하고, 현장 작업자가 원인을 찾아 작업표준을 바꾸는 방식입니다.

미래 제조업의 경쟁력은 스마트팩토리와 현장학습이 만나는 지점에서 만들어집니다.

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기업 입장에서 얻을 수 있는 실전 인사이트

디비전과 디엔티 사례에서 기업이 배울 수 있는 포인트는 다음과 같습니다.

1. 개선 제안을 제도화해야 합니다.
   현장 의견을 “말로만 듣는” 수준을 넘어 접수, 검토, 실행, 보상 체계로 만들어야 합니다.
2. 보고체계를 짧게 만들어야 합니다.
   돌발 상황 대응 시간이 줄어야 비가동시간도 줄어듭니다.
3. 교육을 현장 문제와 연결해야 합니다.
   교육은 교실에서 끝나면 안 되고 실제 불량과 설비 문제 해결로 이어져야 합니다.
4. 성과지표를 명확히 봐야 합니다.
   불량률, 가동률, 비가동시간, 제안 건수, 납기 준수율을 함께 관리해야 합니다.
5. 보상과 인정이 필요합니다.
   제안이 실제 성과로 이어졌다면 구성원에게 보상과 인정을 제공해야 지속됩니다.

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투자자와 산업 분석가가 봐야 할 포인트

제조기업을 분석할 때 매출과 영업이익만 보면 부족합니다. 생산성 지표를 함께 봐야 합니다.

분석 지표	의미
불량률	품질 경쟁력과 원가 효율
설비 가동률	생산능력 활용도
납기 준수율	고객사 신뢰도
재작업률	숨은 비용
제안 건수	내부 개선문화
교육 이수율	인력 역량
산업재해율	안전과 운영 안정성
이직률	조직 안정성
원가율	생산 효율의 결과
고객사 다변화	공급망 리스크

 

생산성 혁신이 잘 되는 기업은 단기 매출이 조금 흔들려도 장기 경쟁력이 높아질 수 있습니다. 반대로 매출은 늘지만 불량률과 재작업률이 높으면 이익률은 악화될 수 있습니다.

제조업 투자의 핵심은 매출 성장보다 좋은 품질을 낮은 비용으로 반복 생산할 수 있는 능력입니다.

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수혜 가능성이 있는 분야와 주의할 분야

구분	분야	이유
수혜 가능	스마트팩토리 솔루션	생산 데이터와 현장 개선 결합 수요
수혜 가능	산업용 센서·검사장비	불량 조기 발견 필요
수혜 가능	제조 컨설팅	일터혁신·공정개선 수요
수혜 가능	직무교육 플랫폼	현장 학습체계 구축 필요
수혜 가능	자동차부품 우량기업	품질·납기 개선 시 경쟁력 강화
수혜 가능	협업도구·MES	실시간 소통과 생산관리
주의 필요	설비만 도입한 기업	활용 역량 부족 시 효과 제한
주의 필요	저숙련 의존 기업	인력난과 품질 리스크
주의 필요	단가 경쟁만 하는 기업	원가 압박에 취약
주의 필요	개선문화 없는 조직	자동화 투자 효율 저하

 

MES는 Manufacturing Execution System의 약자로, 제조실행시스템을 뜻합니다. 생산 현장의 작업지시, 설비상태, 품질, 재고, 공정 진행 상황을 관리하는 시스템입니다. 스마트팩토리의 핵심 도구 중 하나입니다.

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정책적으로 중요한 이유

일터혁신은 기업 내부 문제처럼 보이지만, 국가 경제에도 중요합니다. 한국은 저출산과 고령화로 노동력 증가가 어려워지고 있습니다. 앞으로 경제성장은 더 많은 사람을 투입하는 방식보다 한 사람당 생산성을 높이는 방식에 달려 있습니다.

국가경제 과제	일터혁신의 역할
노동인구 감소	기존 인력의 생산성 향상
중소기업 경쟁력 약화	현장 개선으로 원가·품질 개선
청년 제조업 기피	참여형 일터와 학습체계 개선
산업재해	정리정돈과 표준작업으로 안전 개선
수출 경쟁	품질과 납기 안정성 강화
지역경제	지방 제조기업 생존력 강화

 

노사발전재단 사무총장은 생산성 향상이 단순한 설비 투자만으로 이루어지는 것이 아니라, 구성원의 참여와 학습이 함께 작동할 때 지속가능한 성과로 이어진다고 설명했습니다. 이 메시지는 중소 제조업뿐 아니라 서비스업, 물류, 병원, 공공기관에도 적용될 수 있습니다.

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앞으로 기업이 확인해야 할 체크리스트

일터혁신을 시작하려는 기업은 다음 질문을 던져야 합니다.

질문	확인할 내용
현장 제안이 실제로 접수되는가	제안함이 아니라 실행체계가 있는지
개선 제안에 보상이 있는가	참여 유인이 있는지
불량 원인을 기록하고 분석하는가	감이 아니라 데이터로 보는지
설비 비가동 원인을 분류하는가	고장, 대기, 자재부족, 인력문제 구분
교육이 업무와 연결되는가	이론교육에 그치지 않는지
관리자와 작업자가 함께 개선하는가	지시형 조직에서 벗어났는지
개선 성과를 공유하는가	성공 사례가 확산되는지
스마트팩토리 데이터가 활용되는가	시스템만 설치하고 방치하지 않는지
안전과 품질을 함께 보는가	생산량만 강조하지 않는지

 

좋은 일터혁신은 거창한 구호가 아니라 매일 반복되는 문제를 줄이는 시스템입니다.

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결론: 생산성 61% 개선의 핵심은 사람을 비용이 아니라 자산으로 보는 것이다

㈜디비전과 ㈜디엔티 사례는 한국 중소 제조업에 중요한 메시지를 줍니다. 생산성 혁신은 자동화 설비를 들여놓는 것만으로 완성되지 않습니다. 현장을 아는 노동자가 문제를 제안하고, 회사가 이를 제도화하며, 학습과 보상으로 연결할 때 성과가 지속됩니다.

핵심 요약은 다음과 같습니다.

1. ㈜디비전은 참여형 업무혁신으로 제품 불량률을 5.7%에서 2.2%로 낮추며 61% 감소시켰습니다.
2. 돌발 상황 대응 시간은 건당 15분, 일일 생산 비가동 시간은 45분 단축됐습니다.
3. ㈜디엔티는 직무학습과 3정5S 활동으로 설비 가동률을 94%에서 96%로 높였습니다.
4. 자동화 설비는 교육과 현장 개선체계가 결합될 때 생산성 향상으로 이어집니다.
5. 중소 제조업의 경쟁력은 설비, 데이터, 노동자 참여, 학습문화가 함께 작동할 때 강화됩니다.

2026년 이후 제조업의 승부처는 단순 저임금 경쟁이 아닙니다. 불량을 줄이고, 설비를 더 오래 가동하고, 현장의 문제를 더 빨리 해결하는 조직역량입니다.

여러분은 제조업 생산성 향상의 핵심이 더 많은 자동화 설비에 있다고 보시나요, 아니면 현장 노동자의 참여와 학습체계에 있다고 보시나요?

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